Multifunkční výrobní buňka pro automatickou aplikaci tmelů

Použití těsnicích materiálů 1K při výrobě dílů vozidel vyžaduje přesné a pečlivé dávkování a aplikaci. Při výrobě kardanových hřídelí automatizační buňka DOPAG plně a spolehlivě realizuje individuální požadavky.

Kardanové hřídele se používají prakticky ve všech typech vozidel a přenášejí točivý moment při vzájemném pohybu dílů. Klíčovou součástí kardanových hřídelí je uzavírací kryt, na který se nanáší těsnicí hmota. Ve výrobních systémech mezinárodního výrobce kardanových hřídelí pro speciální vozidla je požadováno řešení orientované na poptávku se spolehlivou technologií dávkování a přesnou aplikací.

Automatická dávkovací buňka s externím systémem dávkování materiálu

Pro přesné dávkování a nanášení těsnicí hmoty 1K na kryt používá výrobce přizpůsobenou multifunkční buňku od společnosti DOPAG. Vedle dávkovací buňky je umístěno zubové čerpadlo. To dávkuje materiál do výrobní buňky zvenčí. Jednosložková těsnicí hmota se nanáší pomocí membránového dávkovacího ventilu se snuff-back mechanismem připojeným k robotické ruce. Mechanismus snuff-back účinně zabraňuje odkapávání materiálu po vydávkování dávky. Ventil je navíc těsný a bezúdržbový.

Důležité je zajistit tloušťku 1,2 mm při nanášení pastovitého těsnicího materiálu na vnitřní okraj krytu - s rovnoměrným obvodovým a uzavřeným těsnicím okrajem. Hlavní úkol proto spočívá v přesném sladění objemového průtoku a rychlosti posuvu robota. Těsnicí hmota musí být přesně umístěna a dávkována, aby byla zaručena konzistentní aplikace.

Výhody pro výrobu a provozovatele
Díly se do nosného systému vkládají ručně. Typ krytu se zadává na řídicí jednotce robota. Pomocí senzorů se provádí kontrola věrohodnosti používaného nosného systému. Difuzní senzor na robotické ruce detekuje přítomnost jednotlivých dílů. Tmel se nanáší podle předem zvoleného programu. Díky automatizaci v dávkovací buňce probíhá celý proces přesně, rychle a konzistentně. Další zpracování ve výrobním procesu je možné kdykoli podle potřeby. Velká množství lze rychle zpracovat v celkem 30 až 40 různých variantách - až s dvanácti jednotlivými díly v závislosti na použitém nosném systému. Pro zajištění spolehlivých výsledků - jak při návrhu a uvádění do provozu, tak i následně - je nezbytná také nepřetržitá podpora a specifický servis pro zákazníka.